Плазменная резка используется при обработке проводящих металлов. Обрабатываемый источник приобретает энергию от источника тока за счет ионизованного газа. Обычная технология включает ресурс тока, очертание зажигания и нож, обеспечивающие подачу энергии, ионизацию и регулирование, нужные для высококачественной производительной резки разных металлов.
Выход источника регулярного тока задает толщину и скорость обработки источника и сохраняет дугу.
Очертание зажигания производится в качестве индукционного генератора переменчивого усилия 5–10 млн. В частотой 2 МГц, создающее высокоинтенсивную дугу, ионизирующую газ до положения плазмы.
Нож считается держателем для растрачиваемых компонентов — сопла и электрода — и гарантирует остывание этих компонентов газом либо жидкостью. Насадка и антикатод сжимаются и сохраняют ионизованную струйку.
Ручные и механизированные системы предназначаются для различных задач и требуют различного оборудования. Лишь клиент может установить, какая из них предпочтительнее подходит для его потребностей.
Резка металла плазмой представляет из себя тепловой процесс, при котором клок ионизованного газа нагревает электропроводный сплав до температуры, превосходящей точку его плавления, и устраняет жидкий сплав через выполненное окно.
Между электродом в горелке, к которому подведен негативный потенциал, и болванкой с позитивным потенциалом появляется спортивная арка и происходит резка источника ионизованным потоком газа под давлением при температуре от 770 до 1400 °C. Струйка плазмы (ионизованного газа) сосредоточивается и устремляется через насадка, где она уплотняется и является способной растворить и резать самые различные сплавы. Это основной процесс как для ручной, так и для механизированной плазменной резки.
Прирученная резка
Прирученная резка металла плазмой выполняется при помощи довольно незначительных механизмов с плазменной горелкой. Они маневренны, многогранны и могут быть применены для проведения разных задач. Их возможности находятся в зависимости от силы тока бьющей системы. Характеристики агрегатов ручной резки находятся в диапазоне от 7–25 А до 30–100 А. Определенные устройства, но, дают возможность получить до 200 ампер, однако они не считаются обширно модными. В ручных системах в роли плазмообразующего и защитного газа как правило применяется технологический воздух. Они построены так что, чтобы их можно было применять с разным поступающим усилием, которое вполне может изменяться от 120 до 600 В, и применяться в одно- либо трехфазных сетях.
Прирученная плазма для резки металла как правило применяется в мастерских, занимающихся обработкой узких элементов, промышленных службах техобслуживания, исправительных мастерских, пунктах приема металлолома, при строительно-монтажных работах, в кораблестроении, автомастерских и образных мастерских. Обычно, ее используют для отрезки избытков. Стандартный 12-амперный плазменный инструмент разрезает минимум 5-мм пласт металла со скоростью около 40 миллиметров за минуту. 100-амперное устройство разрежет 70-мм пласт со скоростью до 500 миллиметров/мин.
Обычно, прирученная технология выбирается зависимо от толщины источника и желанной скорости обработки. Устройство, обеспечивающее хорошую мощь тока, действует стремительней. Но при резке с большой мощью тока является сложнее контролировать качество работы.
Автомобильная обработка
Механизированная резка металла плазмой выполняется на установках, которые, обычно, гораздо больше ручных, и применяется в купе с раскройными столами, и в том числе с водянистый ванной либо с платформой, оснащенной разными приводами и силовыми агрегатами. Также, механизированные системы оборудуются ЧПУ и регулированием высотой струи бьющей головки, которая может содержать предустановку высоты резака и контроль усилия.
Механизированные системы плазменной резки могут ставиться на другое металлообрабатывающее оснащение, такое как штамповочные прессы, лазерные резаки либо автоматические системы. Объем механизированной конфигурации находится в зависимости от объема стола и применяемой программы. Раскройный станок вполне может быть меньше, чем 1200х2400 миллиметров и больше, чем 1400х3600 миллиметров. Такие системы не подвижны, из-за этого до установки необходимо учесть все их детали, и место их положения.
Условия к питанию
Нормальные источники питания владеют предельным спектром силы тока от 100 до 400 А для кислородной резки и от 100 до 600 А для азотной. Очень многие системы работают в не менее невысоком спектре, к примеру, от 15 до 50 А. Есть системы с азотной сильной с мощью тока 1000 Но и выше, однако они редкостны. Входное усилие для механизированных плазменных систем составляет 200–600 В в трехфазной сети.
Условия к газу
Для резки нежной и стали, алюминия, и разных диковинных элементов как правило применяются плотный воздух, воздух, азот и примесь аргона с водородом. Их композиции предназначаются плазмообразующим и дополнительным газом. К примеру, при резке нежной стали отправным газом довольно часто считается азот, плазмообразующим – воздух, а плотный воздух применяется как запасной.
Воздух применяется для нежной углеродистой стали, поскольку он делает качественные разрезы в источнике шириной до 70 миллиметров. Воздух также может выполнять роль плазмообразующего газа для стали и алюминия, а итог выходит не элегантным. Азот служит плазменным и дополнительным газом, так как он гарантирует прекрасную резку почти любого вида металла. Применяется при огромных токах и дает возможность обрабатывать листовой прокат шириной до 75 миллиметров и в качестве дополнительного газа для азотной и аргон-водородной плазмы.
Плотный воздух – наиболее популярный газ как плазменный, так и запасной. Когда выполняется слаботочный открой лиственного металла шириной до 25 миллиметров, оставляет окисленную плоскость. При резке воздухом, азотом либо кислородом считается дополнительным газом. Если требуются услуги по плазменной резке металла рекомендуем сайт www.chelmash.com.
Примесь аргона с водородом, обычно, применяется для обработки стали и алюминия. Гарантирует качественный сечение, и нужна для механизированной резки листов шириной не менее 75 миллиметров. Диоксид углерода также вполне может быть применен в качестве дополнительного газа, когда выполняется резка металла плазмой азота, в связи с тем что это дает возможность работать с многими элементов и обеспечивает хорошее качество.
Примесь азота с водородом и газ также время от времени используются в ходе плазменной резки.
Что понадобится еще?
Выбор плазмы и добавочных газов – лишь 2 из самых важных решений, которые нужно учитывать при установке либо применении механизированной плазменной системы. Емкости для газа можно купить либо взять в аренду, они доступны в разных габаритах, и для их сбережения нужно создать аналогичные критерии. Установка системы требует существенного числа проводки и труб для газа и остужающей воды. Кроме самой механизированной плазменной системы, требуется выбрать стол, раскройный станок, ЧПУ и THC. OEM-производители как правило могут предложить большое количество видов оборудования, которое подойдет для любой конфигурации устройства.
Необходима ли механизация?
Из-за трудности выбора механизированного процесса плазменной резки, нужно предоставить очень много времени изучению разных конфигураций и показателей системы. Нужно помнить:
- типы компонентов, которые будут обозначиться;
- число индустриальных изделий в партии;
- нужную скорость и качество резки;
- стоимость материалов.
- совместную стоимость работы конфигурации, и в том числе энергии, газа и труда.
Объем, конфигурация и число выпускаемых элементов может устанавливать нужное производственное индустриальное оснащение – вид ЧПУ, стола и программы. К примеру, изготовление компонентов незначительного объема может потребовать программы со специальным приводом. Реечные приводы, сервоприводы, приводные усилители и детекторы, применяемые на платформах, устанавливают качество резки и предельную скорость системы.
Качество и скорость зависит также от того, какое металлообрабатывающее оснащение, ЧПУ и газы применяются. Механизированная технология с контролируемым током и потоком газа в самом начале и в середине резки понизит расход элементов. Также, с ЧПУ с огромным масштабом памяти и избранием вероятных агрегатов (к примеру, высоты факела в середине разреза) и скорая обработка данных (входной/выходной коммуникации) понизит простои и повысит скорость и пунктуальность работы.
В конце концов решение о покупке либо обновлении механизированной системы плазменной резки либо применении ручной может быть аргументированным.
Плазменная резка металла: оснащение
Hypertherm Powermax45 – передвижной инструмент с огромным количеством обычных элементов на базе инвертора, т. е. полярного транзистора с отдельным затвором. Работать с ним легко, вне зависимости от того, разрежется ли узкая сталь либо листовой прокат шириной 12 миллиметров со скоростью 500 миллиметров/секунду либо 25 миллиметров со скоростью 125 миллиметров/мин. Устройство может производить огромную производительность для резки разных типов токопроводящих элементов, таких как сталь, нержавеющая сталь и алюминий.
Технология питания имеет превосходство перед аналогами. Входное усилие – 200-240 В однофазного тока мощью 34/28 А при производительности 5,95 кВт. Перемены входного усилия сети возмещаются технологией Boost Conditioner, из-за которой нож показывает высокую мощность на невысоких усилиях, при колебаниях входной производительности, и при питании от генератора. Внешние детали действенно студятся при помощи системы PowerCool, обеспечивающей высокую мощность, время действия и долговечность устройства. Другой значительной отличительной чертой данного продукта считается объединение горелки FastConnect, которое упрощает механизированное применение и улучшает многогранность.